Широко применяется в легкой и тяжелой промышленности углеродистая сталь 16mn по российскому стандарту

(1) Лицевой фланец литьевого производства и лицевой фланец ковкого производства

Лицевой фланец литьевого производства имеет точную форму и размеры, малую трудоемкость и низкую стоимость, однако имеет литейные дефекты (пузырьки, трещины, включения); внутренняя структура литого изделия имеет плохую струйность (если это деталь, полученная механической обработкой, струйность еще хуже);

Лицевые фланцы ковкого производства обычно содержат меньше углерода и меньше подвержены коррозии, чем лицевые фланцы литьевого производства. Лицевые фланцы ковкого производства имеют лучшую струйность, более плотную структуру и лучшие механические свойства, чем лицевые фланцы литьевого производства.

Неправильный процесс ковки также может привести к крупным или неоднородным зернам, трещинам от упрочнения и к более высокой стоимости ковки, чем при литьевом производстве фланцев.

Кованные детали могут выдерживать более высокие силы сдвига и растяжения, чем литые детали.

Преимущества литых деталей заключаются в том, что они могут иметь более сложную форму и более низкую стоимость.

Преимущество ковки заключается в том, что ее внутренняя структура равномерна и отсутствуют вредные дефекты, такие как газовые полости и включения, характерные для литых деталей.

Различие между литой фланговой арматурой и кованой фланговой арматурой можно определить по производственному процессу. Например, центробежная фланговая арматура является видом литой фланговой арматуры.

Центробежная фланговая арматура представляет собой вид фланговой арматуры, произведенный методом точного литья. По сравнению с обычным песчаным литьем этот способ литья имеет более мелкозернистую структуру и значительно более высокое качество. Не легко возникают проблемы, такие как рыхлая структура, поры и трещины.

Во-первых, необходимо понять, как производится центробежная фланговая арматура. Технология центробежного литья и продукты для плоского сварного фланца характеризуются следующими технологическими шагами:

①Выбранный сырьевой сталь плавится в индукционной печи средней частоты, чтобы температура жидкой стали достигла 1600-1700℃

②Pre-heating the metal die to 800-900 C to keep constant temperature;

③Запустить центрифугу и ввести жидкую сталь в предварительно нагретый металлический изложник.

④Отливки охлаждаются естественным образом до температуры 800-900 °C в течение 1-10 минут.

⑤Охлаждение водой до температуры близкой к нормальной, извлечение отливок из формы и удаление отливок.

Процесс ковки обычно состоит из следующих операций: выбор качественной заготовки, разрезание заготовки, нагрев, формование и охлаждение после ковки. Процесс ковки включает свободную ковку, ковку по пресс-форме и мембранную ковку. В производстве выбираются разные методы ковки в зависимости от качества ковок и количества выпускаемых партий.

Свободная ковка широко применяется для ковки одиночных и мелкосерийных ковок простой формы из-за низкой производительности и большого обрабатываемого запаса материала, однако она имеет простые инструменты и универсальность. Оборудование для свободной ковки включает воздушный молот, паро-воздушный молот и гидравлический пресс, которые соответственно подходят для производства мелких, средних и крупных ковок. Ковка по пресс-форме имеет высокую производительность, простую операцию и легко реализует механизацию и автоматизацию. Кованные детали по пресс-форме имеют высокую размерную точность, небольшой обрабатываемый запас материала и более рациональное распределение волокнистой структуры, что позволяет дальнейшим образом увеличить срок службы деталей.

?

Основной процесс свободной ковки: при свободной ковке форма кованых изделий постепенно формируется с помощью некоторых основных процессов деформации. Основные процессы свободной ковки включают в себя осадку, протяжку, перфорацию, изгиб и резку.?

1. Осадка - это процесс ковки заготовки вдоль оси с уменьшением ее высоты и увеличением поперечного сечения. Этот процесс часто используется для ковки заготовок зубчатых колес и других дисковых кованых изделий. Осадка может быть разделена на полную осадку и частичную ковку.

2. Протяжка - это ковочный процесс, при котором увеличивается длина заготовки и уменьшается ее поперечное сечение. Он обычно используется для производства заготовок валов, таких как шпиндель токарного станка и шатун.

3. Процесс ковки, при котором с помощью пуансона выполняется пробивание сквозного или несквозного отверстия в заготовке.

4. Ковочный процесс, при котором заготовка изгибается под определенным углом или в определенную форму.

5. Процесс ковки, при котором одна часть заготовки вращается на определенный угол относительно другой части путем кручения.

6. Процесс ковки, включающий резку и отрезку заготовки или отрезку головки заготовки.

(2) Штамповая ковка

Штамповая ковка называется модельной ковкой, при которой формируется изделие путем помещения нагретой заготовки в ковочный штамп, закрепленный на оборудовании для штамповой ковки.

1. Основные операции штамповой ковки: резка заготовки, нагрев, предварительная ковка, окончательная ковка, сверление, обрезка, отпуск и струйная обработка. Часто используемые операции включают в себя осадку, протяжку, изгиб, сверление и формование.

2. Обычное оборудование для штамповой ковки: ковочный молот, горячий штамповый пресс, плоский ковочный станок, фрикционный пресс и т. д.

В целом, качество фланца, полученного ковкой, лучше. Обычно он производится методом штамповой ковки. Его кристаллическая структура мелкая, а прочность высокая. Конечно, цена на такой фланец выше.

Отливной фланец или кованый фланец относятся к обычным методам изготовления фланцев, что зависит от требований по прочности деталей, в которых они будут использоваться. Если требования невысоки, можно выбрать фланец, изготовленный на токарном станке.

?

(3) Фланец, полученный резанием

Из средней пластины фланец нарезают непосредственно в виде диска с внутренним и внешним диаметром и толщиной, предусмотренными для последующей обработки, после чего нарезают болтовые отверстия и водяную канавку. Такой изготовленный фланец называется фланцем, полученным резанием. Максимальный диаметр такого фланца ограничен шириной пластины.

?

(4) Накатной фланец

Процесс резки полосок из средней пластины и накатывания их в кольцо называется накаткой. Этот способ широко используется в производстве крупных фланцев. После успешного накатывания проводят сварку, затем выпрямление, а после этого нарезают водяную канавку и болтовые отверстия.

Материалл

(1). Углеродистая сталь: ASTM A105, 20 #, Q235, 16Mn, ASTM A350 LF1, LF2 CL1/CL2, LF3 CL1/CL2, ASTM A694 F42, F46, F48, F50, F52, F56, F60, F65, F70;

(2) Нержавеющая сталь: 304, 304L, 316, 316L, 1Cr18Ni9Ti, 0Cr18Ni9Ti, 321, 201

(3) Сплавная сталь: ASTM A182 F91, A182F12, A182F11, 16MnR, Cr5Mo, 12Cr1MoV, 15CrMo, 12Cr2Mo1, A335P22

Стандарт производства: Госстандарт, Американский стандарт, Российский стандарт, Японский стандарт и др.

Функция

Фланец - это деталь, соединяющая вал с валом, используется для соединения концов труб. Также применяется на входе и выходе оборудования для соединения двух устройств, например, фланец редуктора.

Когда насос и клапан соединяются с трубопроводом, детали этих устройств также изготавливаются в соответствующей форме фланца, что также называется фланцевым соединением. Где вокруг двух плоскостей используются болты для соединения соединений, которые одновременно закрыты, они обычно называются "фланцами", например соединение воздуховодов, которое можно назвать "фланцем".

Ввиду его хороших комплексных характеристик фланец широко применяется в таких базовых проектах, как химическая промышленность, строительство, водоснабжение, водоотведение, нефтяная промышленность, легкая и тяжелая промышленность, холодильная техника, сантехника, водонагревание, противопожарная защита, электроэнергетика, аэрокосмическая техника, судостроение и другие.